Der Hauptunterschied zwischen PFMEA und DFMEA besteht darin, dass PFMEA hilft, potenzielle Fehler eines bestimmten Prozesses einer Geschäftseinheit zu analysieren, während DFMEA hilft, potenzielle Fehler eines Produktdesigns zu analysieren.
Die Methode der FMEA (Failure Mode Effects Analysis) hilft, potenzielle Fehlermodi eines Prozesses im Betriebsmanagement und eines Designs in der Produktentwicklungsphase innerhalb eines Systems zu identifizieren und Fehler basierend auf Wahrscheinlichkeit und Schwere des Fehlers zu kategorisieren. Fehlermodus bezieht sich auf alle Mängel oder Fehler in einem Design, Prozess oder einem Artikel, die den Kunden betreffen. „Wirkungsanalyse“bezieht sich auf die Untersuchung der Folgen von Fehlern.
Was ist PFMEA?
PFMEA steht für Process Failure Mode Effects Analysis. Diese Methodik kann potenzielle Fehlermodi in Prozessen auf Betriebsebene identifizieren. In der Regel führt ein technisch erfahrenes Team eine PFMEA durch. Der grundlegende Prozess besteht darin, angemessene Daten für die Ursachen von Fehlermodi zu sammeln, um die Auswirkungen des Fehlermodus zu beheben oder zu minimieren.
Darüber hinaus ist PFMEA ein strukturiertes Werkzeug, das von allen Arten von Organisationen verwendet wird. Es hilft beim Aufbau der Auswirkungen von Fehlermodi und priorisiert die Maßnahmen, die zur Minderung des Risikos erforderlich sind. PFMEA wird dokumentiert und präsentiert, bevor neue Prozesse eingeführt werden, um potenzielle Gefahren zu reduzieren. Darüber hinaus ist es auch möglich, dies auf bestehende Prozesse anzuwenden, um eine kontinuierliche Verbesserung des Systems zu erreichen.
Was ist DFMEA?
DFMEA steht für Design Failure Mode Effects Analysis. Diese Methodik hilft, potenzielle Fehler in Produktdesigns in der Entwicklungsphase zu identifizieren. In den meisten Fällen verwenden Ingenieure dies als Verfahren, um die Möglichkeit eines Konstruktionsfehlers in einer realen Situation oder Verwendung zu untersuchen.
Das primäre Werkzeug für Ingenieure für DFMEA ist eine DFMEA-Matrix. Diese Matrix stellt eine Struktur zum Zusammenstellen und Dokumentieren von Informationen dar, einschließlich technischer Spezifikationen, Ausgabedaten, Überarbeitungsdaten und Teammitglieder. Im Allgemeinen ist DFMEA eine Teamarbeit von technischem Fachwissen und wahrscheinlich ein funktionsübergreifendes Team. Darüber hinaus verlässt sich die DFMEA nicht auf Prozesskontrollen, um mögliche Konstruktionsfehler zu überwinden
Was sind die Ähnlichkeiten zwischen PFMEA und DFMEA?
- PFMEA und DFMEA sind zwei Arten von Fehlermodus-Effektanalysen.
- Grundlegende Schritte in DFMEA und PFMEA sind ähnlich, aber sie haben zwei unterschiedliche Anwendungen.
- Sowohl DFMEA als auch PFMEA weisen auf mögliche Fehler, die Schwere der Risiken, bestehende Kontrollen, Empfehlungen und Verbesserungen nach empfohlenen Maßnahmen hin.
- Das ultimative Ziel beider ist es, größere Produkt- und Produktionsausfälle zu reduzieren oder zu vermeiden.
- Diese Methoden können auch die Design- oder Betriebskosten senken.
- Darüber hinaus können einige Fehler bei der DFMEA möglicherweise nicht behoben werden. Diese Fehler können an PFMEA übertragen werden, um die notwendigen Kontrollen zur Produktverbesserung durchzuführen.
Was ist der Unterschied zwischen PFMEA und DFMEA?
Der Hauptunterschied zwischen PFMEA und DFMEA besteht darin, dass PFMEA Prozesse umfasst, während DFMEA Produktdesigns umfasst. Das Hauptziel von DFMEA ist es, potenzielle Fehler von Produktdesigns aufzudecken, während das Hauptziel von PFMEA darin besteht, potenzielle Fehler von Prozessen aufzudecken. Die grundlegende Überprüfung von DFMEA wird unter Verwendung eines Produktschemas durchgeführt, während PFMEA unter Verwendung eines Prozessflussdiagramms durchgeführt wird. Ein weiterer Unterschied zwischen PFMEA und DFMEA besteht darin, dass PFMEA auf Betriebsebene stattfindet, während DFMEA in der Entwicklungsphase stattfindet.
Zusammenfassung - PFMEA vs. DFMEA
Der Hauptunterschied zwischen PFMEA und DFMEA besteht darin, dass PFMEA hilft, potenzielle Fehler eines bestimmten Prozesses auf Betriebsebene zu analysieren, während DFMEA hilft, potenzielle Fehler eines Produktdesigns auf Design- und Entwicklungsebene zu analysieren. Darüber hinaus werden diese Methoden die Produktionskosten und mögliche Fehler bei Produkteinführungen senken.
