FMEA vs. FMECA
Beide, FMEA und FMECA, sind zwei Methodologien, die im Produktionsprozess verwendet werden, und der grundlegende Unterschied zwischen FMEA und FMECA besteht darin, dass die eine die Erweiterung der anderen ist. Zur weiteren Erläuterung sind die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) und die Fehlermöglichkeits-, Einfluss- und Kritikalitätsanalyse (FMECA) zwei Arten von Techniken, die zum Identifizieren bestimmter Fehler oder Fehler innerhalb eines Produkts oder Prozesses und zum Ergreifen von Korrekturmaßnahmen zur Behebung der Fehler verwendet werden Probleme; und FMECA ist eine Weiterentwicklung von FMEA. Dieser Artikel präsentiert Ihnen eine weitere Analyse des Unterschieds zwischen FMEA und FMECA.
Was ist FMEA?
FMEA steht für Failure Modes and Effects Analysis und kann als Schritt-für-Schritt-Ansatz betrachtet werden, um die Fehler oder Fehler zu bestimmen, die in den Herstellungs-, Konstruktions- oder Montageprozessen oder in den Produkten oder Dienstleistungen auftreten.
Fehlermodi bedeuten die Modi oder die Weisen, die die Fehler beeinflussen. Fehler können zu Kundenunzufriedenheit führen, was zu einer Reduzierung des Verkaufsvolumens führen kann. Die Wirkungsanalyse bezieht sich auf die Untersuchung der Folgen oder Gründe für diese Fehler. Daher ist der Zweck der FMEA, notwendige Maßnahmen/Schritte zur Beseitigung oder Reduzierung von Fehlern zu ergreifen, beginnend mit den Fehlern mit der höchsten Priorität.
FMEA wird in der Konstruktionsphase eingesetzt, um Fehlern vorzubeugen. Anschließend wird es in der Regelstufe vor und während des laufenden Prozesses eingesetzt. Die FMEA sollte in den frühesten konzeptionellen Phasen des Designs begonnen werden und muss während der gesamten Lebensdauer des Produkts oder der Dienstleistung fortgesetzt werden.
FMEA kann verwendet werden in, • Entwerfen oder Neugest alten des Prozesses, Produkts oder der Dienstleistung nach der Einführung der Qualitätsfunktion.
• Bei der Entwicklung eines Produkts mit mehr Funktionen.
• Vor der Entwicklung von Kontrollplänen für einen neuen Prozess.
• Zum Zeitpunkt der Verbesserung werden Ziele für einen bestehenden Prozess, ein Produkt oder eine Dienstleistung geplant.
• Analysieren von Fehlern eines bestehenden Prozesses, Produkts oder einer Dienstleistung.
Was ist FMECA?
FMECA ist eine verbesserte Version der FMEA, indem ein Abschnitt zur Kritikalitätsanalyse hinzugefügt wurde, der verwendet wird, um die Wahrscheinlichkeit von Fehlermodi gegenüber den Auswirkungen der Folgen darzustellen. FMECA kann als eine Methode dargestellt werden, die zum Identifizieren der Fehler des Systems, der Gründe für die Fehler und der Auswirkungen dieser Fehler verwendet wird. Mit dem Begriff „Kritikalität“kann der FMECA-Prozess verwendet werden, um die Bereiche des Designs zu identifizieren und zu fokussieren, die Anlass zu großer Besorgnis geben.
Darüber hinaus kann FMECA bei der Verbesserung der Designs für Produkte und Prozesse nützlich sein, was zu höherer Zuverlässigkeit, erhöhter Sicherheit, besserer Qualität, Kostensenkung und erhöhter Kundenzufriedenheit führen würde. Bei der Erstellung und Optimierung von Wartungsplänen für reparierbare Systeme und anderen Qualitätssicherungsverfahren wäre dieses Tool hilfreich.
Darüber hinaus sind sowohl FMEA als auch FMECA erforderlich, um die Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen wie ISO 9001, Six Sigma, Good Manufacturing Practices (GMPs), Process Safety Management Act usw. zu erfüllen.
Was ist der Unterschied zwischen FMEA und FMECA?
• Die FMEA-Methode liefert nur qualitative Informationen, während die FMECA sowohl qualitative als auch quantitative Informationen liefert, die die Möglichkeit geben, zu messen, da sie Fehlerarten eine gewisse Kritikalität beimisst.
• FMECA ist eine Erweiterung der FMEA. Um eine FMECA durchzuführen, ist es daher erforderlich, eine FMEA gefolgt von einer kritischen Analyse durchzuführen.
• Die FMEA bestimmt die Ausfallarten eines Produkts oder Prozesses und ihre Auswirkungen, während die Kritikalitätsanalyse diese Ausfallarten nach Wichtigkeit ordnet, indem sie die Ausfallrate berücksichtigt.
